绞丝操作规程
1、 适用范围
本工艺操作规程适用于各种电力电缆产品的导体绞合。
2、 主要设备，量具及技术参数
2.1 主要设备：JLC12+18+24/500型
2.2 设备主要技术参数
绞合的单线直径 | φ1.8~φ4.0mm | z.ui大绞线直径 | 35 mm |
摇篮内线盘规格 | PND500 | 放线盘z.ui大直径 | φ2000 mm |
z.ui多绞合根数 | 61 | 收线盘z.ui大直径 | φ2500 mm |
线速度 | 4.82~35.08 m/min |
2.3 量具：游标卡尺，精度0.02 mm
微米千分尺，精度0.01mm
钢卷尺
3、 工艺操作规程
3.1 开机前准备
3.1.1 检查设备电器、电机、开关、自动停车装置及各个传动部位，防护安全装置，放线架张力的均匀完好情况，做好滑轮、润滑孔加油和防护工作。
3.1.2 准备好工、量具，及必要的焊接设备。
3.1.3 按生产任务排产单领取裸铜(铝)线，并用千分尺测量单线的直径及表面外观质量，是否符合工艺要求，合格后方可装进摇篮内。
3.1.4 按生产的产品规格及相应工艺要求，并参照设备牵引变速箱上的节距表设定好绞合节距及绞笼的转速、转向。
3.1.5 按生产的产品规格及相应工艺要求，配置好各道压模。
3.1.6 选择大小适宜的收线盘并检查有无损坏，将完好的空收线盘装到收线架上。
3.1.7 予置一根合适的引线绳，从收线盘上引出，经牵引轮绕4-5圈后再到压模座z.ui后到达绞笼架前端的分线板处。
3.2 开机
3.2.1 将单线由放线盘中一一引出，穿过线盘架轴端孔经过导轮和套管，再经过绞笼架前端的分线板，使每根单线在压模座前会集，并与予置的引线绳牢牢扎住。
3.2.2 准备开机时，关好安全防护网，然后启开电源按响电铃通知现场人员离开设备旋转部位。
3.2.3 启动收线力矩电机，使引线具有一定的张力，然后启动绞笼，使之慢速转动，待绞制出一段导体后，停车检查导体的绞合节距、绞向、外径尺寸，是否符合工艺要求，一切正常后，计米器计米，可正式开车生产。
3.3 开机过程中
3.3.1 逐步提高绞笼转速，使之达到正常开机的速度。
3.3.2开机过程中，应不断巡回检查绞笼各段绞出的导体表面是否有断线、外观损伤、变形。
3.3.3 圆形导体应检查外观圆整度。扇形、半圆形、瓦楞形要检查外观有无毛刺、棱角和跳丝现象。
3.3.4 生产过程中接头不允许整芯焊接，单丝可以采用焊接式，在同一层内相邻两个接头之间的距离应不小于300mm，焊接处要光滑平整，不得有伤疤，接头要牢固可靠。
3.3.5 换线盘时，不得多根、缺根，丝材直径搞错现象。
3.3.6 每盘收满后，操作者应进行自检，合格后方可挂上标识再由兼职检验员移交给下道工序。
3.4 停机后维修及保养
3.4.1 停机时各开关拔回到起始位置，并切断总电源。
3.4.2 机器使用前或使用一段时期后，所有润滑部位都应拆开，用煤油清洗，然后装配复原。
3.4.3 保持安全防护设施良好，盘具按规定位置堆放整齐。
3.4.4设备的各运动部位都要加油。
3.4.5 设备保养，每周应检查一次，每月更换新油或进行净化处理；轴承处每月加油两次，其他润滑地方每年要进行大修一次。
3.4.6 对设备检查要做相应的检查记录，对生产的产品进行工艺记录，模具易损工装记录，交接班记录。
3.4.7 对生产现场进行文明生产工作。
4 质量问题对策（表1）
表1
序号 | 质量对策 | ||
质量问题 | 产生的原因 | 解决的办法 | |
1 | 丝材损伤 | 1 丝材下盘后运输和存放撞伤 2 导体成缆过程中套圈勒伤丝材 | 1 存放、运输时切勿使丝材碰撞 2 导体成缆时排线要平整均匀，发现套圈及时处理。 |
2 | 丝材划伤压坏 | 1放线盘线嘴，导轮压模内表面有毛刺。 2放线张力太大。线嘴和导管被拉开 3 配压模过小 4 压模中心没有对正 | 1 修理或更换线嘴导轮、分线板 2 调整张力
3 选择适当压模 4 校正压模 |
3 | 丝材直径上错 | 操作疏忽 | 注意检查，正确操作 |
4 | 成缆节距不符合工艺 | 工艺齿轮调速比：不正确 | 按工艺正确调整齿轮及调速比 |
5 | 丝材被拉细，拉断 | 1 放线张力过大 2导轮嘴夹线 3 丝材接头不牢 4 收线张力太大 | 1 调节张力 2更换损坏的导轮线嘴 3 提高接头质量 4 调节收线张力 |
6 | 导体绞合后成蛇形 | 1 放线张力不均匀 2绞合节距不当 | 1 调整放线张力 2 调整节距 |
7 | 导体截面不够 | 材料规格不符合要求 | 检查材料，不符合的更换 |
