表面粗糙、决裂
　　
　　原因分析：
　　
　　1.材料熔体活动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体决裂。
　　
　　2.LDPE与HDPE相混合，熔体活动速率不均匀，从而发生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体决裂。
　　
　　3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超越塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~6001/s）。
　　
　　4.出模口压力太小或太大。
　　
　　5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。
　　
　　6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。
　　
　　7.模套太小，导致内应力增大。
　　
　　8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体决裂。
　　
　　9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。
　　
　　10.加速太快，已引起熔体决裂。
　　
　　解决方法：
　　
　　1.改用熔体活动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体活动速度可相差几倍）。
　　
　　2.恰当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体活动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。
　　
　　3.提高熔体温度。
　　
　　4.调节模芯与模套间距模套间距：L=1.5~2.5D（D模套孔径）。L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。
　　
　　5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。
　　
　　6.恰当降低氮气压力。一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时恰当增大，并非所有线都采用同一压力。
　　
　　7.恰当放大模套，减小出模口前内应力。
　　
　　8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。
　　
　　9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。
　　
　　10.恰当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。（熔体表面张力有一个临界规模，如超越临界上限值，要恢复到不决裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体决裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而发生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体决裂。）

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