根据目前国内现有矿用电缆出产设备的实际，在绝缘层和屏蔽层的出产方式上选择导体屏蔽层和绝缘层同时挤出，挤出的绝缘层绕包半导电布带后织造金属/纤维织造层作为金属屏蔽层。挤出工艺上，导体屏蔽层和绝缘层的双层挤出选用90/12+120/12接连硫化线出产。挤出导体屏蔽选用90橡胶挤出机，螺杆长径比12：1，挤出机机身分为5个区进行温度操控，通过人工操控蒸汽和冷却水流量调节每一区的温度，电机功率50kW直流调速；挤出绝缘选用120橡胶挤出机，螺杆长径比12：1，挤出机机身分为5个区进行温度操控，通过人工操控蒸汽和冷却水流量调节每一区的温度，电机功率75kW直流调速；出产线牵引选用10kW直流电机，轮式牵引。两台主机与牵引电机通过PLC操控同步，能根本实现提速时设备速度的一致性和稳定性，保证电缆出产过程中的绝缘厚度和绝缘外径稳定性，便于产品质量操控。
该出产线接连硫化管长度70m，硫化管设计压力1.96MPa，z.ui大出产速度30m/min。实际挤出时，90挤出机从加料口到机头温度别离操控在40～90℃，120挤出机从加料口到机头温度别离操控在50～95℃。关于三元乙丙橡胶的根底，挤出机机头温度过低会形成电缆绝缘的外表不光滑，影响电缆的产品质量；温度过高会形成橡胶在机头先期硫化，硫化后的橡胶粘贴在挤出机模具上，刮伤绝缘外表，形成不合格品的大量出现。模具选择上，一般模芯直径大于胶线外径0.3～0.8mm，便于铜绞线从模芯通过。模芯选择过小，一旦导体通不过模芯，铜丝卡在模芯上，便会全线设备泊车；模芯选择过大会形成导体线芯在模芯内方位不稳而带来绝缘层厚度不均匀，使电缆质量不合格。由于橡胶有压缩性，模套的选择一般比挤出外径小0.5～1.0mm摆布。硫化管内的压力在1.0～1.2MPa，对应蒸汽温度175～190℃，开车速度操控在6～8m/min。
